PET片材的生产工艺流程，塑料板片材的种类繁多且用途广泛，PET片材具有良好的性能，符合国家成型品的卫生指标要求及国际性环保要求，属于环保片材。PET片材和其他塑料一样，性能与分子量息息相关，特性黏度决定着分子量，特性黏度越大理化性能良好，但流动性差，就会导致成型黏度大。
生产工艺流程为：原料结晶--干燥--挤出塑化--挤出成型--压光定型--收卷产品。
PET是乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性，尺寸稳定性都很好。
色母载体分子量的大小会影响性能
确定了载体树脂和基体树脂是相容的，关注载体树脂分子量的大小是第二原则。在塑料原料上一般用熔融指数(MFR)来表示。由于色母料在基体树脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基体树脂软化、熔融、流动才能促进二者的混合，色母粒配方设计时就会选择一种比被着色树脂有更高熔融指数(MFR)的树脂作为载体。例如，己知被着色的PC树脂的MFR为10g/min，可采用MFR为15~25 g/min的色母粒。这种思路往往容易走向绝端-弊大于利。什么时候都不能忽视MFR和分子量之间的联系，归根结底是分子量决定了树脂的性能。而高熔指(MFR)的载体树脂，在成型部分会使产品性能有所下降。
同样是某纺机PC凸轮配件，有些PC凸轮在装配几个月后其表面就出现了裂纹，测试基体树脂和成型凸轮件的MFR时，二者之间的差别表明PC部件有发生降解的明显迹象。这方面，我们用空白PC树脂件与色母料着色PC分三组样品做熔融指数等性能测试，第二组MFR只比空白组增加了20％，它表现出良好的加工性能。而终的制成品测试性能与空白组制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三组，则被认为是在加工阶段发生了聚合物的降解，虽然制成品的外观看上去良好，而且刚开始的表现也与预期差不多，但在使用环境下，其平均使用寿命会短一些。测试结果证明，问题并不在加工过程、而是色母粒的原因。单独测试白色PC母料的MFR为88g/10min，另外一家的白母料的MFR为147g/10min。这种减小分子量来提高流动混和性的方法，实际上成为针对基体树脂的渗杂污染。
选用不同色母粒，着色树脂与母粒的配比主要使产品获得预期理想的色泽效果，并且制品
表面色泽均匀，没有条纹和斑点。下面是参考配比系列。
a:1：100，用户认为较为经济，但是一般不要采用，如混炼不好，很容易出现颜料分
散不均匀的现象。
b:1：50，用于塑料一般制品，PE、PP色母粒较多这一比例。
c:1：33~1：25，使用于ABS塑料。
d:1：20，用于GAO级塑料制品，包括聚烯烃、ABS，并广泛用于注塑、吹塑、纺丝等
工艺。
e:1：20以下，一般用于化妆品容器着色或较多用于小型号注塑机，这是为了更好
地均匀混合，避免色差，因此配比较高一些。
